Советы для правильной гибки листового металла

Гибка - это форма деформации, один из трех основных процессов в производстве листового металла, два других - резка и соединение. Гибка листового металла выполняется путем удержания заготовки в нужном положении с помощью зажимов или штампов и стратегического приложения усилия к области заготовки. Приложенная сила должна превышать предел текучести материала, чтобы вызвать пластическую деформацию детали. Этот процесс приводит к v-образной, u-образной или канальной форме по оси, создавая новую геометрию детали. Изгиб изменяет форму, но объем заготовки остается прежним.

Виды гибки листового металла

Существуют различные методы гибки:

• Изгиб воздуха. При этом используются две матрицы: верхняя (также известная как пуансон) и нижняя. Нижняя матрица имеет V-образное отверстие. Пуансон вдавливает листовой металл в нижнюю матрицу. Изгиб воздуха не так точен, как другие методы.


• Низ. В этом методе листовой металл прижимается к поверхности штампа пуансоном. Затем металл принимает окончательный угол, такой же как и у штампа.


• Чеканка. Это похоже на изгиб воздуха. Однако используемая сила обычно в 5-30 раз превышает силу изгиба воздуха. Это дает гораздо более высокую точность.


• Складывание. Зажимные балки используются для удержания более длинной стороны металла. Балка может свободно подниматься и сгибать лист вокруг профиля изгиба. Возможны как отрицательные, так и положительные углы изгиба.


• Протирание. более длинная сторона листа зажимается, инструмент перемещается вверх-вниз, сгибая металл вокруг профиля изгиба. Происходит относительно быстрее, чем складывание, но имеет более высокую тенденцию к появлению царапин или повреждению листа.


• Поворотный изгиб. Верхняя матрица изготовлена из цилиндра, который может свободно вращаться. В нем вырезается окончательная форма для изгиба и соответствующая нижняя матрица. Когда рулоны соприкасаются с листом, он вращается. Процесс сгибает лист.


• Изгиб трусцой. Это смещенный изгиб. Два противоположных изгиба составляют менее 90 градусов каждый. Нейтральная паутина разделяет противоположные изгибы.


•  

Конструктивные советы по изгибу

Чтобы обеспечить свободный от сцепки изгиб и избежать деформации, при проектировании жизненно важны следующие 5 советов:

1. Толщина детали. Детали должны иметь одинаковую толщину стенок по всей длине.


2. Зазор между отверстиями и пазами. Расстояние отверстий от изгиба должно быть не менее 2,5 толщины материала. Слоты требуют большего зазора. Пазы должны располагаться на расстоянии не менее 4-кратной толщины материала от краев сгиба. Это связано с тем, что отверстия и пазы, скорее всего, деформируются при размещении вблизи изгиба. Кроме того, чтобы избежать эффекта выпуклости, поместите эти элементы на расстоянии не менее 2-x толщин материала от краев детали.


3. Радиус изгиба. Радиус изгибов должен быть не менее 1 толщины материала, чтобы предотвратить разрыв или деформацию деталей. Кроме того, радиус изгиба должен быть постоянным, чтобы минимизировать затраты. Все изгибы в одной плоскости должны быть выполнены в одном направлении, чтобы предотвратить переориентацию детали. Это экономит как деньги, так и время. Большие, толстые детали не должны иметь небольших изгибов из-за высокой склонности к неточности. Как правило, внутренний радиус изгиба должен быть, по крайней мере, равен толщине материала.


4. Локоны. Внешний радиус завитков должен быть как минимум в два раза больше толщины самого материала. Кроме того, расстояние отверстий от завитков должно быть не менее радиуса завитка плюс толщина материала. Другие изгибы должны располагаться вдали от завитка на расстоянии не менее 6-кратной толщины материала плюс радиус завитка.


5. Зазор для зенковки. Зенковки на деталях из листового металла обычно изготавливаются ручным инструментом. Они не должны быть глубже 0,6 толщины материала. Это означает, что максимальная глубина зенковки в материале толщиной 10 мм должна составлять 6 мм. Кроме того, зенкеры должны иметь минимальное расстояние в 3 раза от толщины материала от изгиба, в 4 раза от края и в 8 раз друг от друга.